【加快发展新质生产力一线行】晋南钢铁集团：绿色工厂 蓝海逐梦

春光明媚，晋南钢铁集团综合能源岛项目的工地上热火朝天，挖掘机、渣土车加紧作业，纵横交错的管沟基础上，施工人员正在进行混凝土浇筑，只见加氢机罩棚初见雏形，站房框架结构已经封顶，现场一派繁忙景象。

综合能源岛项目是晋南钢铁集团加快发展新质生产力的一项重要举措，也是全方位推进能源绿色转型升级的具体实践。该项目集加氢、充电、加气功能于一体，设计加氢能力为每天9000公斤，计划今年6月30日建成投用。

晋南钢铁集团位于曲沃经济技术开发区，是山西省氢能产业链“链主”企业、国家环保绩效A级企业、国家工业互联网试点示范企业、国家绿色工厂等。近年来，该企业聚焦产业链建链延链补链强链，构建“钢—焦—化—氢”低碳绿色发展路线，全力推进钢化联产、氢能冶炼新工艺，大量应用光伏绿电等可再生资源，拓展氢能零碳物流平台，打造氢能产业集群，争当中国近零碳钢铁企业先行者。

探索绿色低碳新路径

钢厂产生的尾气被送到化工厂，化工厂以此为原料生产乙二醇并联产LNG产品；化工厂还把产生的氢气收集起来，运送至钢铁厂冶炼高炉，为炼钢提供氢能源……这是记者日前在晋南钢铁集团看到的“钢—焦—化—氢”一体化发展的生动场景。

晋南钢铁集团依托自身钢铁、焦化、化工的能源互补优势，率先在全国构建钢化联产和氢能冶金全闭环低碳产业链。利用焦炉煤气、转炉煤气、高炉煤气等载碳能源输送到化工厂，经过煤气精净化提纯分离LNG、CO和H2，催化合成乙二醇载碳化工产品，从而实现“以化固碳”。同时，化工提纯氢气过程中输出富氢解析气，富氢解析气返回钢铁企业进行高炉富氢低碳冶炼，从源头上降低高炉工序的煤炭消耗从而实现“以氢代碳”。

据介绍，晋南钢铁集团建成了我国首套1860立方米高炉大规模喷吹化工富氢气体工业化应用工程，开发了高炉喷氢三重化智能安全控制技术，实现了长期稳定高效喷吹，年减少碳排放约60万吨，达到国内领先水平。

同时，针对钢化联产工艺条件下，转炉煤气回收中存在的煤气回收量、煤气CO浓度“两低”的现状，该集团进一步优化转炉操作，在国内率先开展了利用转炉汽化冷却烟道的高温余热，将煤粉中的碳和烟气中的CO2转化为CO的转炉煤气提质项目，不仅实现了转炉煤气的提质增效和增量回收，还实现了转炉工序系统的能量高效利用。

绿色是高质量发展的底色。晋南钢铁集团钢化联产和氢能冶金项目的实施，不仅大幅度降低钢铁生产的碳排放，还取得了很好的经济效益。

“在国家相关政策引领下，我们积极探索绿色低碳新路径，致力打造国内极致能效绿色钢铁基地，争当中国近零碳钢铁企业先行者。未来，我们将继续优化氢冶金相关技术，积极探索绿色低碳新技术、新工艺，通过不断增加绿色、减少碳排放，力争早日实现1吨钢1吨碳排放目标，成为全国极致能效绿色钢铁示范基地和全国CCUS技术应用示范基地。”晋南钢铁集团总裁张天福表示。

科技创新助推产业升级

只需轻轻按键，便能自动控制装煤、推焦、拦焦、熄焦全过程。在晋南钢铁集团焦化厂“一键炼焦”集控中心，大屏幕上清晰显示着焦炉设备的运行情况。该集团将远程控制、智能化控制、视频AI监控等场景引入现场生产作业中，在国内率先实现“5G+一键炼焦”，大大提升了生产效率，在同等能耗情况下，每天可多生产焦炭300吨。

近年来，晋南钢铁集团不断加快数字化、信息化转型升级步伐，先后投资应用了电商销售平台、电商物流平台、大宗物料管控系统、循环物资管理系统等，实现了数字化、网络化、智能化的新型工业发展模式。

该集团投资近亿元建设了MES钢铁制造管理系统和EMS能源管理中心系统，实现了生产工序与生产计划一体化编制、数据自动采集、生产精细化管控和物料跟踪、计量、质量动态跟踪等一系列智能管控。

智能管控中心数字钢铁平台以数据集成为切入点，将全集团生产管控、能源管理、安全监察、节能环保、物流运输五大板块7000多个监测点位的所有工艺参数，通过5G网络传输到数字钢铁平台上，实现信息互联互通和精细化管控。

在铁水罐作业区，你会看到：“八车道”16台巨大的铁水过跨车顺次开动，从高炉接满了1000多摄氏度高温的铁水，罐盖自动盖上保持铁水温度，稳稳地将铁水罐运送到炼钢区进行下一步的冶炼，全过程并没有工人操作，仅用时约7分钟。铁水调度作业涉及炼铁、炼钢、物流、生产等多个部门的统一协作，传统的铁水运输所采用的方法均为人工，岗位工作劳动强度大、有一定的危险性，运输过程中铁水热量损失大，不利于节能减排。

应用了5G技术的铁水罐车远程操控与智能调度系统，对铁水罐温降实现了精准管控，从炼铁到炼钢工序之间的铁水物流、时间流、信息流实现全程无缝对接，开启铁水罐运行效率全面提升的智慧管控时代。

在距离作业区数百米外的智能调度系统操控室内，几位工作人员正在密切注视视频系统实时发回的“云视频”。通过大屏幕，钢铁生产关键工序“铁—钢”衔接过程全程直播，不仅提高了过程运作的准确性，工作人员还可以对常见的异常因素进行及时纠偏，调动多工序协作综合管理，对运行周转过程数据进行快速分析，为智慧调度、智能炼钢提供有力保障。

下一步，晋南钢铁集团将在科技创新引领产业创新方面下更大功夫，不断加大科研创新力度，加快科技人才培养和科技成果转化，提升企业核心竞争力，推动产业高端化、智能化、绿色化发展。

抢滩布局加速向“新”开跑

走进晋南钢铁集团各厂区，随处可见整齐排列的分布式光伏，成片组装的蓝色光伏板在厂房、停车棚顶部绵延展开，在阳光照耀下闪闪发光，犹如一片蓝色海洋。该集团确立今年重点发展方向为光伏、储能、氢能等一批新能源项目。筹划建设100兆瓦光伏项目、200兆瓦/ 400兆瓦时（厂区）负荷侧储能项目、200兆瓦/400兆瓦时共享独立储能项目、48兆瓦分散式自发自用风电项目以及电解水制氢项目等。

晋南钢铁集团1300兆瓦光伏“新能源+储能”项目一期已于去年6月全容量并网发电，年平均发电4.1亿千瓦时，每年可节约标准煤约12.5万吨，减少二氧化碳排放约34.2万吨。该公司工作人员告诉记者，光伏发电1千瓦时的成本不超过0.3元，远低于电网购电，而且成本还在进一步下降。

对于钢铁工业来说，必须从碳冶金向氢冶金转变，从传统物流向氢能物流转变。晋南钢铁集团今后将用光伏产生“绿电”，以电解水制氢、制氧、制造液氢，为氢能冶炼和氢能重卡提供原料；同时，将白天产生的部分“绿电”进行储存，利用“光电+储能+低峰电力”相互联锁切换，形成正常供电制氢的生产工艺；利用制氧厂零下190摄氏度氮气深冷能源制造液氢，最终实现以“绿氢”、“绿氧”、液氢替代化石能源、焦炭，开创出一条技术先进、经济可行的碳中和路径，推动钢铁工业实现长流程低碳变革。

在晋南钢铁集团1号加氢站，多辆氢能重卡正在排队等待加氢。司机马国强说：“我驾驶的氢能重卡每天往返于灵石和曲沃，氢气作为氢燃料电池动力来源，具有动力强劲、行驶安全等特点，更重要的是行驶过程中噪音小，可以实现‘零碳’排放。”目前，晋南钢铁集团每年生产氢气6万吨左右，其中60%用于沃能化工、25%用于氢能冶炼，剩余15%经过提纯后可达到99.999%，供氢能重卡使用。

“我们将充分发挥氢能产业链‘链主’企业的引领示范作用，与上下游企业密切合作，加快培育新质生产力，持续推动新能源产业提质升级，将互利共赢的发展新模式推广到更多兄弟企业，共同建设零碳物流体系，共同参与‘氢能高速’项目建设，一起竞逐绿色新赛道，为绿色低碳高质量发展注入新的活力。”谈及未来，张天福充满信心地说。