中试平台赋能工业母机高质量发展

　　工业母机，被誉为“制造业的心脏”，是高端装备制造的基石。在浙江省“415X”先进制造业集群战略推动下，浙江机电职业技术大学以工业母机中试验证基地为支点，撬动产教融合新生态，将高技能人才培养与产业技术攻关紧密结合，为浙东工业母机集群高质量发展注入强劲动能。

　　浙江省是全国工业母机产业最集聚的区域之一，相关产业总产值已经突破千亿元，金属切削机床产量连续七年居全国首位。然而，随着产业向智能化、高端化转型，人才短缺问题日益凸显。据测算，2025年全省工业母机领域新增技术技能人才需求超8000名，其中40%为高技能人才。

　　面对这一挑战，浙江机电职业技术大学投入4400万元，建成占地1.5万平方米先进制造生产性实训基地。学院创新提出“一桥四通”产教融合模型：以中试验证基地为枢纽，打通“企业研发—中试验证—量产”的技术转化链与“校内实训—中试实战—零距离就业”的人才培养链，实现“产品验证”与“人才锻造”双线并进。这一模式不仅解决了传统职业教育与产业需求脱节的难题，更让学生的实训直接对接企业真实项目，使教学场景与生产现场无缝衔接。

　　走进基地精密制造技术中心，浙江凯达机床股份有限公司技术总监正指导学生调试五轴联动数控机床的精度参数。这样的校企混编团队，正是学校“四共三化”管理机制的缩影——校企共同投入设备、组建团队、培养人才、担责服务，实现教育链与产业链的动态耦合、精准对接。

　　基地与北京精雕、浙江凯达等20余家龙头企业合作，承接了120余项企业研发项目。例如，在一款数控旋压机研发中，学生团队参与设计优化，实现多型号车轮毂旋压加工，成本降低48%，强度提高62%，目前该产品已广泛应用到新能源汽车轮毂的量产中。通过“企业出题-院校解题-基地验证”机制，学生的毕业设计多数来源于真实技术需求，学生参与实际项目获授权专利超200项，其中发明专利20余项。

　　“从图纸设计到成品下线，我们全程参与，就像经历了一次小型创业。”数控技术专业学生罗金展示着团队完成的某军工企业的舵轴及舵片零件。学校构建的“基础—专项—综合”三阶递进课程体系，将工业母机的设计、制造、检测、装调全流程融入教学。学生需在四个核心岗位轮岗实训，由企业师傅与教师双导师指导，最终通过“实操+答辩”考核方能获得岗位认证。

　　“传统培养模式是‘我们教什么，学生学什么’，现在则是‘产业痛点在哪，创新就从哪萌芽’。”浙江机电职业技术大学智能制造学院院长程方启指着基地“项目清单”说。

　　这种“真岗位、真项目、真应用”的培养模式成效显著。目前，学校已实现产业技术和科研成果及时反哺教学，产生“科研成果转化为教学资源”案例超100项，学生获国家级省级奖项300余项，毕业生在工业母机产业链就业率达90%，涌现出全国技术能手朱光耀、浙江工匠杨炯等优秀代表。

　　随着“双高计划”新一轮建设的启动，学校正深化全国数字化设计与增材制造产教融合共同体建设。未来，这座“人才工厂”将继续以中试验证为引擎，为浙江打造万亿级高端装备产业集群、国家制造业转型升级注入澎湃动力。(